鋅酸鹽鍍鋅常見故障現象分析：鋅酸鹽鍍鋅液成分及工藝參數的影響

(1)氧化鋅。氧化鋅是堿性鍍鋅液的主鹽，它與氫氧化鈉作用後生成 Zn(OH)44-絡離子，其含量對鍍液的性能影響很大，鍍液中氧化鋅含量一般控制在89／L～129／L為宜。當鋅含量過高時，鍍層結晶粗糙，鍍液的分散能力和深鍍能力降低；當鋅含量過低時，電流密度範圍縮小，高電流密度區易燒焦，陰極電流效率下降，鍍層沉積速率慢。因此，必須嚴格控制鋅含量在工藝範圍内。

(2)氫氧化鈉。鍍液中氫氧化鈉含量一般控制在909／L～1509／L。氫氧化鈉除了絡合鋅外，還起到促進鋅陽極溶解和提高鍍液導電性的作用。因此，當鍍液中氫氧化鈉含量過低時，鍍液導電能力降低，将引起陽極鈍化，陰極電流效率下降，沉積速率慢，鍍層無光；當含量過高時，則陽極溶解快，鍍液中鋅離子濃度增大，易導緻鍍層結晶粗糙、毛刺及光亮不均勻，鍍液分散能力差。

(3)添加劑。氧化鋅和氫氧化鈉是鋅酸鹽鍍鋅的主要成分，如果鍍液不加入添加劑，隻能得到黑色的海綿狀鍍層。鋅酸鹽鍍鋅添加劑的種類很多，其作用大都是提高陰極極化，獲得光亮細緻的鍍鋅層。添加劑的管理非常重要，首先是選擇優良的添加劑，其次是控制其添加量。第一次配槽時要按所需添加劑量加入，日常維護應根據生産班次及數量酌情補加，即少加、勤加。如采用DPE-Ⅲ型添加劑的鍍液，最好按每升溶液通電約10A?h消耗lmL量進行補加。如果鍍液中添加劑不足，就不能獲得質量良好的鍍層；如果添加量過多，将會造成鍍層夾雜嚴重，使鍍層發脆，陰極極化增大，引起初始狀态滲氫過多，容易産生鍍層起泡等故障。

(4)有機雜質。無論是采用哪種方法補加添加劑，鍍液中總是存在一些有機物雜質。這是因為鋅酸鹽鍍鋅添加劑由有機胺和環氧氯丙烷等成分在一定溫度條件下反應得到的，其反應産物并不是都在電鍍過程中起到良好作用，而有相當一部分是有機分解物。因此，必須對鍍液定期進行淨化處理(活性炭59／L吸附、過濾).

(5)金屬雜質。鋅酸鹽鍍鋅液中的金屬雜質主要有銅、鉛、鐵等，這些金屬離子參與電極反應，對鍍鋅層的結晶有顯著影響。可用鋅粉置換後過濾，或用鍍鋅淨化劑處理。對于銅雜質也可用低電流密度電解處理至鍍層正常即可。

(6)陽極面積。鋅酸鹽鍍鋅使用的陽極面積應當比氰化物鍍鋅的陽極面積大一些，但由于鍍液中鋅含量不高(約l09／L)，如果陽極與陰極面積比例為2：1，則鋅離子濃度會增高；如果減少陽極面積，将引起陽極鈍化，影響電流正常導通，加上添加劑對陽極的影響，此時陽極更易鈍化。因此，可用鐵闆或鎳闆作為不溶性陽極來替代部分鋅陽極，以保證有足夠的陽極總面積。

(7)溫度和電流密度。溫度對鋅酸鹽電鍍鋅非常重要，因為它與使用電流密度有關。鋅酸鹽鍍鋅液溫度應控制在10℃～40℃。溫度過低．，則使用的電流密度範圍變窄，電流效率下降，沉積速率慢，鍍層易起泡；溫度過高，陽極溶解快， Zn2+升高快，鍍液分數能力下降，鍍層光亮度差，且零件邊角毛糙，添加劑消耗快。

至于電流密度，雖然允許的範圍較寬(0．5A／dm2～6A／dm2)，但最好控制在不同添加劑使用說明書的最佳範圍内。正确測定鍍鋅的陰極電流密度，必須仔細測量待鍍工作的面積，才能确定獲得質量好的鍍鋅層的電流密度。